Производство Арболита

Участок подготовки щепы

Стартовый этап нашей линии производства арболита - это участок подготовки и подачи щепы на растворный узел. Его основная задача: с помощью барабанного сепаратора отделить подходящую фракцию щепы от мелкой и крупной. Важно, чтобы щепа была оптимального размера - только так блок получается равномерно-наполненным, а значит имеет одинаковую плотность в каждой точке. Отсеянная мелочь идет в отходы, а крупная идет на доработку в молотковой дробилке и повторно проходит через сепаратор.

(ГОСТ допускает использование в производстве мелкого опила, но, это негативно влияет на плотность и соответственно ухудшает теплотехнические характеристики блока - поэтому мы избавляемся от него на 100%. И не просто выбрасываем - отдаем в хозяйства  на подстилку животным).

Участок приема, хранения и подачи
цемента на растворный узел

У нас всегда свежий цемент. Каждая партия имеет сертификат качества и поставляется цементовозами не с промежуточных баз, а прямо с цементного завода, с периодичностью - не реже одного раза в неделю. Необходимое количество цемента оперативно уходит на производственную линию, остальное хранится в специальном бункере - силосе.Цементный силос - металлический бункер для приема и хранения цемента. Он оборудован сразу несколькими системами: загрузки и выгрузки цемента, аэрации и фильтрации. С загрузкой и выгрузкой более менее всё понятно, разберём для чего служат другие системы.

Аэрация силоса - предназначена для сохранения качества цемента. Сухой, сжатый воздух подаётся в нижнюю часть силоса, проходит сквозь всю толщу цементной массы, разрыхляет её и попутно забирает влагу. Постоянная периодическая аэрация (каждые полчаса), полностью исключает слеживание, отсыревание и комкование цемента.

Только свежий цемент от проверенного поставщика и его правильное хранение - вот важные факторы надежности нашего арболита!

Также решили вопрос защиты от цементной пыли: силос оборудован итальянской системой фильтрации воздуха - это надёжный барьер от попадания пыли в окружающую среду. 

Участок приготовления арболитовой смеси

На отдельной площадке, в пластиковых емкостях готовится химическая добавка. В кубы подается подогретая вода и минерализатор щепы – сульфат алюминия. А чтобы смешение получилось тщательным - делаем "бомбардировку" раствора воздухом. Таким образом, реактивы добавки равномерно распределяются по всей массе раствора. Растворный узел

Весь процесс производства арболитовой смеси контролируется с пульта управления оператора.

- Для приготовления смеси, ее компоненты - щепа, минерализатор, цемент и вода поочередно загружаются в смеситель принудительного действия и тщательно перемешиваются на протяжении 6 минут.

-Для подачи щепы в смеситель используется скиповый подъемник: металлический ковш который одновременно дозирует щепу и загружает ее из бункера в смеситель. При дозировке, скиповый механизм регулирует объем, и контролирует вес щепы. Именно такой метод полностью механизирует этот процесс. А также, в зависимости от веса щепы, помогает сделать в дальнейшем более точную дозировку количества воды в смеси. Ведь влажность и вес щепы - связаны напрямую.

Такой способ впервые применен на подобном производстве и практически не используется на других предприятиях, поскольку внедрить его довольно сложно. Мы внедрили его, потому что важна максимальная точность в дозации каждого компонента смеси.

- Раствор минерализатора подается одним нажатием кнопки. По команде оператора открывается клапан и необходимый объём раствора (счётчик точно отмеряет его) поступает в смеситель. Равномерность распределения раствора в щепе достигается за счёт распылителя вмонтированного в конструкцию смесителя. 

Вода добавляется аналогичным способом.

- Подача цемента из бункера в смеситель, как мы говорили выше, производится системой выгрузки - шнековым транспортером. По нему цемент из силоса подается в дозатор. Для точного дозирования используем весовой способ. Практика показала, что это оптимальный метод, ведь погрешность при взвешивании составляет всего   +/-  1%.

Участок формовки арболитовых блоков

Готовая арболитовая смесь высыпается из смесителя на ленточный транспортер, по которому поступает в бункер-накопитель автоматизированной линии изготовления блоков. Из бункера-накопителя арболитовая смесь дозатором, по команде формовщика, подается в опалубочную форму.

Смесь в ручную (это одна из немногих операций производимых руками) равномерно распределяется по форме, т.е. каждый блок укладывается индивидуально, каждый контролируется формовщиком. Учитывая “капризность” арболитовой смеси при её укладке это важный момент.     

Для точного количества смеси заполняющей форму, также используется весовой метод, и это позволяет делать все блоки одинаковой плотности и веса - для каждой марки арболита.

Процесс трамбовки блоков полностью автоматический - регулируется контроллером. Программа определяет время трамбовки и высоту получаемого блока.

Поэтому, когда потребитель использует наш продукт, он может быть уверен - каждый блок соответствует характеристикам марки: плотность, теплопроводность, морозостойкость, пластичность, размер. Всегда!

Зона распалубки

Отформованный блок проводит в опалубке не менее 20 минут - период пока арболитовая смесь “жива” (за это время смесь успевает схватиться и в дальнейшем геометрия блока уже практически не меняется), и только после этого форма с блоком поступает на распалубку. Здесь автомат снимает форму со сформированного блока и перемещает его на вилы автоукладчика. А освободившаяся форма возвращается к дозатору для новой загрузки арболитовой смесью.

По вопросу формовки блоков...

Есть много споров о том, каким способом лучше это делать, некоторые предлагают целые технологии правильного арболита. Мы не вдаемся в эту полемику и считаем, вам не важен процесс приготовления домашних котлет, вам важнее их вкус. В арболитовом блоке, Важно - геометрия, прочность и теплотехнические свойства.

Участок укладки и сушилки арболитовых блоков

Когда блоки попадают на вилы укладчика, контроллер по заданной программе определяет на какую полочку и в какой стеллаж их уложить, даёт команду укладчику и тот в считанные секунды отправляет блоки на стеллаж.

Как только стеллаж заполняется блоками, контроллер дает команду на его перемещение в сушильную камеру. В камере создаются условия для ускоренного созревания блоков: поднимается температура до 40-45 градусов, поддерживается высокая влажность. Всего за сутки в сушилке, блок набирает 25-30% прочности, поэтому он готов для упаковки в паллеты.

Оперативная проверка

На нашем заводе действует двойной контроль качества. Первый - когда блок попадает к укладчику блоков, формовщик замеряет их геометрию, и отбраковывает некондиционные. Второй - во время укладки на поддоны. Рабочий отвечающий за упаковку блоков специальной измерительной вилкой, ещё раз контролирует размеры продукции и рассортировывает её по категориям.

Это еще один фактор того, что поставка бракованных блоков потребителю (сколы, нарушение геометрии блока) у нас полностью исключена!

У нас есть две категории блоков - “Премиум” и “ГОСТ”. ГОСТовская линейка, по своим геометрическим размерам, соответствует ГОСТ Р 54854-2011, здесь допускается отклонение в размере не более 5 мм. В Премиальную попадают блоки с улучшенными характеристиками, и отклонением в размере не более 2,5 мм.

Участок испытания арболитовых блоков

Для контроля прочности арболитовых блоков на заводской площадке имеется собственная лаборатория. Из каждой партии берем случайные образцы и проверяем их - под давлением лабораторного пресса! Только после этого блоки уходят на склад с присвоенной маркой прочности.

После изготовления блоки дозревают на промежуточном складе - в помещении цеха, в течении 10-15 дней. В это время его нельзя оставлять под солнечными лучами или на сквозняке, чтобы не пересушить и не нарушить процесс образования цементного камня.

Участок выдержки арболитовых блоков

С промежуточного склада упакованные в паллеты блоки перемещаются на склад готовой продукции - там они подсыхают и ждут своей отгрузки на объекты покупателей.

Участок отгрузки

Отгрузка и доставка блоков потребителям осуществляется грузовой машиной с гидроманипулятором.

Это не только удобно, а еще и позволит покупателю сэкономить на разгрузке - не придется нанимать автокран.